1996 wurde mit Rückeanhängern in eine zweite Produktkategorie investiert. Wegweisend für dne weiteren Erfolg des Unternehmens war das Jahr 2000, in dem der erste Tragschlepper mit der Produktmarke Felix am Markt eingeführt wurde.
Weitere Innovationen folgten udn so bietet das Unternehmen Pfanzelt heute das umfangreichste Forstprogramm "Made in Germany" - von der Dreipunktseilwinde für Waldbauern bis hin zum Forstspezialschlepper.
Mit dem klaren Bekenntnis zum Standort Deutschland produziert Pfanzelt alle Produkte mit hoch qulifizierten Mitarbeitern und in enger Zusammenarbeit mit regionalen Partnerbetrieben ausschließlich in Rettenbach im Allgäu. Diese regionale Präferenz vermeidet unnötigen, umweltschädlichen CO2-Austoß und sichert gleichzeitig Arbeitsplätze.
Technologiepartnerschaft mit Sauer Bibus
Das Unternehmen Pfanzelt hat sich in der Weiterentwicklung der Antriebstechnik seines Forstspezialschleppers Felix für Sauer Bibus entschieden. Die Idee dazu entstand vor rund einem Jahr, als die Ziele mit dem Leiter der Entwicklung, Carsten Voss, definiert wurden.
Zu Einsatz kommen Fahrmotoren (MD 300) von Sauer Bibus und Fahrpumpen (H1 147) von Danfoss der neuesten Generation. Nach Kundenvorgabe wurden die gesamte Fahr- und Arbeitssoftware erstellt. Die dazu verwendeten Komponenten (z. B. Anzeigeinstrumente, Rechner, Ventile und Joystick) kommen im Wesentlichen aus dem Hause Danfoss. Die Vorteile der Antriebstechnik im Überblick:
- Felixibilität in der Ansteuerung und Anordnung der Komponenten
- Ansteuergeräte und Fahrsoftware nach gängigem Sicherheitsanspruch
- Fahrkomfort mit abgesenkter Dieseldrehzahl
- Ansteuermanagement zwischen dem Dieselmotor und der Fahrzeughydraulik
- Optimierter Wirkungsgrad mit geringen Kraftstoffverbrauch
POWERWORLD sprach mit Ralf Schrempp, Geschäftsführer von Sauer Bibus, über das OEM-Projekt.
Ist die Kooperation Sauer Bibus Pfanzelt als ein typisches Early Vendor Involvement zu verstehen?
R.S.: Wir waren von der ersten Idee, in den jeweiligen Entwicklungsschritten bis zur endgültigen Abnahme und Produktionsfreigabe involviert.
Wie laufen Kosntruktion, Komponentenauslegung, Konzeption und Einbaustudien ab?
R.S.: Besonders Merkmal unseres Hauses ist die kooperative technische Beratung. In Abhängigkeit den Projektphasen werden fast täglich Informationen ausgetauscht. Dabei ist die offene und schnelle Kommunikation zwischen den Partnern der Schlüssel zum Erfolg. Computerunterstützte Kommunikation, wie zum Beispiel 3D-Modelle und Übertragung von Stoftwareanpassungen direkt an die Maschine, sind dabei Standard.
Auch die Kabine hat durch Ihre Zuarbeit erhebliche Änderungen erfahren, welche Anzeigesysteme setzen Sie bei diesem Projekt ein?
R.S.: Zum Einsatz kommen gleich zwei Danfoss (DP570 und DP700). Taster und Displayqualität können je nach Wunsch ausgewählt werden. Auch auf Wunsch erscheinen Grafiken und Symbole, die sofort auf die Maschine von Pfanzelt schließen lassen. Alle Komponenten und Softwareschritte sind, "Plus+1 Compliance" und bei Bedarf leicht anzupassen. Es handelt sich heirbei um eine grafisch unterstützte einfache Programmieroberflächle. Wir legen Wert, das notwendige Wissen an den Maschinenhersteller weiterzugeben. Damit kann der Kunde selbstständig und flexibel Veränderungen vornehmen.
Wie werden Steuerungsprogramme für ein zweifelsohne nicht ohne CanBus auskommendes Fahrzeug konzipiert, entwickelt, upgedatet und gepflegt?
R.S.: Der Kunde wird intensiv auf das Steuerungsprogramm geschult, so dass Änderungen vom Maschinenhersteller durchgeführt werden kann. Bei Bedarf können Updates von außen auf die Maschine aufgespielt werden.
Haben Sie spezielle Komponenten entwickeln oder Standardkomponenten modifizieren müssen (Stichwort Einbausituation)?
R.S.: Bei den Komponenten handelt es sich ausschließlich um Serienprodukte, die seit vielen Jahren im Einsatz sind und noch viele Jahre Verwendung finden. Dadurch ist die Serienlieferung und Ersatzteilversorgung in der Zukunft gesichert.
Eine Partnerschaft beginnt ja beim Prototyp udn geht über den Serienbau und auch weit über das Ende der Produktionszeit hinaus. Wie gestalten Sie derartig lange Prozessketten bei Produktions- und ET-Belieferung, Dokumentation und Service?
R.S.: Speziell bei diesem Projekt wurde darauf geachtet, dass nur bewährte Komponenten Verwendung finden, die über viele Jahre zur Verfügung stehen. Wir haben gelernt, dass eine offene Risikobeurteilung schon im frühen Projektstatus für eine partnerschaftliche Zusammenarbeit unbedingt notwendig ist.
Ist die Zukunft in der umfangreichen Systemintegration zu sehen, weil der Handel mit Komponenten doch sehr preissensibel udn margenschwach ist?
R.S.: Das Wort Systemintegration zeichnet die Leistung aus und ist ein klarer Mehrwert für unser Haus. Wir sind schon lange kein einfaches Handelshaus mehr. Vielmehr beraten wir bei komplexen Maschinensystemen bis hin zu umfangreichen Fahrzeugprogrammierungen. Mit Eigenprodukten ergänzen wir bei Bedarf das Fahrzeugsystem. Dieses unterscheidet uns wesentlich zu unseren Marktbegleitern.
Welche Dienstleistungen runden aus Ihrer Sicht eine derartig eng verzahnte Kunde/Lieferant-Beziehung ab?
R.S.: Gerne nutzen unsere Kunden die anwendungsorientierete Maschinekenntnisse in der Antriebstechnik. Zudem sind wir flexibel und schnell mit eienr ordentlichen Lagerbevorratung. Dadurch haben wir kurze Lieferzeiten und können auf Kundenwünsche schnell reagieren.
Wie begleiten Sie ein Produkt wie den Felix während seiner Lebensdauer mit Produkt- und Software-Updates?
R.S.: Zu Beginn ist die Softwareerstellung und Beratung ein intensiver Prozess. Schritt für Schritt wird der Maschineherstellter stärker eingebunden, so dass wir nur noch auf Wunsch unterstützen. Unser Ziel ist ein Wissenstransfer, so dass der Maschinenhersteller später selbst Anpassungen durchführt. Natürlich stehen wir bei Notwendigkeit immer beratend zu Verfügung.
Werden im Zuge von Internet der Dinge webfähige Hydraulikkomponenten mit eigener IP die Zukunft des Antriebsstranges definieren?
R.S.: Unbedingt! Schon heute kann jede Maschine nach Wunsch mit Satellit und Internet verbunden werden. Damit lässt sich ein Maschinen- und Flottenmanagement leicht realisieren. Viele der Komponten kommunizieren mit dem Hauptrechner, der wiederum bei Bedarf nach außen verbunden ist. Hier wird sich eine weitere deutliche Veränderung im Sinne der digitalen Vernetzung einstellen. Darauf stellen wir uns ein und qualifizieren schon heute unsere Mitarbeiter.
(Das Gespräch führte POW-Chefredakteuer Oliver Bachmann)